化学反应器的火灾危险性，现代工业生产工艺流程十分复杂，往往伴随加热、冷却、加压、减压、分解、聚合等物理、化学变化，使生产中火灾、爆炸的危险性增大。因为高压能使反应设备变形、脱碳，使之受腐蚀，疏于维修或材质不好的反应设备爆裂，同时高压也会扩大可燃气体的爆炸浓度极限。
高温能使金属反应设备机械强度降低，缩短使用寿命，处于高温的物料若超过自燃点，露于空气即会发生自燃，冷却到一定低温，会使反应设备变脆、易裂，使高凝固点的物质凝结，堵塞管道等。反应器爆裂多发生在结构的薄弱点上，如视镜、玻璃液面计、法兰结合处等，有时爆裂产生的压力可把反应器盖的固定螺栓拉断，造成器盖飞离，罐体焊缝开裂，同时大量反应物料喷泄出来，加大事故危害。
从多起火灾案例来看，化学反应器发生事故的主要原因有两个方面：一是设备存在缺陷，二是操作失误。
设备缺陷方面主要表现在反应器设计考虑不周，安装不当，材料腐蚀，维修不善，机械强度降低或缺乏必要的安全防护装置，往往会造成容器破裂和反应物跑、冒、滴、漏等现象，而逸漏的易燃物料遇火源就可能着火;有的放热反应设备中没有良好的搅拌和移去热量装置，可能引起整个或者局部反应剧烈，温度剧增造成冲料起火或爆炸;安装检修设备系统时，不遵守动火制度，不做耐压试验和必要的技术鉴定及检验工作，造成设备存在缺陷。
操作方面，配料错误、投料和出料不当、温度压力控制不准是操作事故中三个主要因素。配料错误多是原料不合规格，原料发放不当，配料时各成分计算错误。
投料和出料不当多是原料未经化验分析，含量不纯，有杂质混入，投料过快，使原料来不及全部反应，使反应器内反应物逐渐积聚过多而在瞬间引起剧烈反应形成高温，造成冲料起火。
加料时机不当及加料顺序颠倒，比例失调，不适时出料等均能造成事故发生。停电、停水使冷却系统断水时，造成温度升高;催化剂添加不均匀引起局部过热;加压过高，引起设备故障;压力、温度观察错误都是造成压力、温度控制不准的原因。
